Model drewniany do odlewania – wykonanie, zabezpieczenie i trwałość

Czym jest drewniany model odlewniczy i kiedy nadal ma sens

Model drewniany do odlewania to fizyczny wzorzec, który odciska wnękę w masie formierskiej, powiększony o skurcz stopu, naddatki obróbkowe i pochylenia modelarskie. Nie jest kopią gotowej części – zgodnie z ASM Handbook Vol. 15 (ASM International, 2008) każdy model wymaga korekt technologicznych, a w warsztatach jednostkowych drewno wciąż odpowiada za większość modeli przy seriach poniżej 50 sztuk.

W mojej pracowni najczęściej wracam do drewna wtedy, gdy klient przynosi pękniętą pokrywę pompy sprzed czterdziestu lat i potrzebuje trzech sztuk. Model z aluminium kosztowałby wielokrotnie więcej niż same odlewy. Sklejka brzozowa, dwa wieczory przy frezarce, warstwa lakieru – i forma gotowa.

Jaką rolę pełni model w formowaniu piaskowym?

Model tworzy negatyw w masie formierskiej, najczęściej bentonitowej lub ze spoiwem chemicznym. Po zaformowaniu obu połówek skrzynki model się wyjmuje, a puste miejsce zalewa się metalem. Wszystko, co zrobisz źle na drewnie, powtórzy się na każdym odlewie.

• Odwzorowanie geometrii – powierzchnia modelu przenosi się 1:1 na wnękę, więc rysa 0,3 mm da wypukłość na odlewie.
• Płaszczyzna podziału – dzieli model na część górną (nadstawa) i dolną (podstawa), musi przechodzić przez największy przekrój.
• Znaki rdzeniowe – wypustki, które tworzą gniazda dla rdzeni; przy odlewie tulei to one decydują o współosiowości otworu.
• Kanały i zasilanie – układ wlewowy zwykle formuje się osobnymi modelami wlewów, rzadziej integruje z modelem właściwym.
• Baza kontrolna – płaska powierzchnia odniesienia ułatwia późniejszy pomiar odlewu suwmiarką i wysokościomierzem.

Kiedy drewno wygrywa z plastikiem, metalem i drukiem 3D?

Drewno wygrywa przy seriach 1-50 odlewów oraz przy modelach dużych gabarytowo, gdzie masa i koszt aluminium stają się barierą. Przy 500+ odbiciach opłaca się już model metalowy lub żywiczny na płycie modelowej. Druk 3D z PLA bije drewno w skomplikowanych krzywiznach, ale przegrywa przy modelu o wymiarze 800 mm – tam sklejka jest szybsza i tańsza.

Materiał modelu	Typowa liczba odbić	Czas wykonania	Kiedy wybierać
Drewno lite (lipa, olcha)	kilkanaście-kilkadziesiąt	1-3 dni	prototypy, odlewnictwo artystyczne, naprawy
Sklejka brzozowa / płyta modelarska	kilkadziesiąt-ponad sto	2-4 dni	modele płaskie, duże gabaryty, żebra
Druk 3D (PLA/PETG, po szpachlowaniu)	kilkanaście-kilkadziesiąt	1-2 dni	złożone krzywizny, małe detale, jedna sztuka
Żywica poliuretanowa / model odlewany	setki	1-2 tygodnie	serie powtarzalne, model wzorcowany z drewna
Aluminium na płycie modelowej	tysiące	2-4 tygodnie	produkcja seryjna, formierki automatyczne

Ograniczenia drewna są przewidywalne: chłonie wilgoć z masy bentonitowej, ściera się na krawędziach podziału, paczy przy jednostronnym lakierowaniu. Znam je i uwzględniam w wycenie. Więcej o samej roli wzorca opisuję w tekście model odlewniczy.

Jakie drewno wybrać na model odlewniczy?

Na modele odlewnicze najlepiej sprawdzają się gatunki o drobnym, równomiernym usłojeniu i wilgotności 8-12%: lipa, olcha, sosna bezsęczna oraz sklejka brzozowa wielowarstwowa. Dla elementów cienkościennych i żeber praktyka warsztatowa faworyzuje sklejkę lub przemysłową płytę modelarską, bo nie pęka wzdłuż słojów przy obróbce poprzecznej.

Sosna, lipa, olcha, sklejka i MDF – czym się różnią w praktyce?

Lipa daje najgładszą powierzchnię po dłucie i najlepiej znosi rzeźbienie detali – stąd jej dominacja w odlewnictwie artystycznym. Sosna jest tania i szybka w obróbce, ale twarde słoje późne wychodzą po lakierowaniu jako faliste smugi. Olcha trzyma pośrodku: miękka, jednorodna, stabilna.

• Lipa – gęstość ok. 500 kg/m³, minimalne rozwarstwianie przy rzeźbieniu, idealna na detal figuralny i modele do brązu.
• Olcha – jednorodna struktura, dobrze klei się na fugę, mało pracuje po wysuszeniu do 10%.
• Sosna bezsęczna – najtańsza, do modeli prostych brył; sęki w strefie roboczej dyskwalifikują deskę.
• Sklejka brzozowa 15-24 mm – krzyżowe ułożenie warstw ogranicza paczenie, ale krawędzie cięte wymagają szpachlowania i przeszlifowania.
• MDF 18-25 mm – świetna gładkość po frezowaniu, jednak pęcznieje przy kontakcie z wilgotną masą bentonitową i wymaga bezwzględnie odpylania oraz maski FFP2 podczas cięcia.
• Płyta modelarska poliuretanowa – technicznie nie drewno, ale zamiennik do modeli wzorcowych; stabilna wymiarowo i odporna na wilgoć.

Dlaczego wilgotność i usłojenie decydują o stabilności?

Drewno kurczy się i pęcznieje niemal wyłącznie w poprzek słojów – wzdłuż włókien zmiana jest o rząd wielkości mniejsza. Deska o szerokości 200 mm przy skoku wilgotności z 8% do 14% potrafi urosnąć o ponad milimetr. Na modelu o tolerancji 0,5 mm to katastrofa.

„Materiał modelu dobiera się do wymaganej liczby odbić, tolerancji i geometrii odlewu; drewno pozostaje właściwym wyborem dla prototypów i krótkich serii, pod warunkiem stabilizacji wilgotności i pełnego zabezpieczenia powierzchni.” — parafraza zaleceń, ASM International, ASM Handbook Vol. 15: Casting, 2008

Stąd trzy nawyki, których pilnuję: sezonowanie materiału w warsztacie minimum 2-3 tygodnie przed obróbką, klejenie szerokich płaszczyzn z wąskich listew o naprzemiennym układzie słojów oraz lakierowanie zawsze z obu stron. Model polakierowany tylko od góry wygina się jak banan w ciągu tygodnia.

Jak wykonać model drewniany krok po kroku?

Wykonanie modelu drewnianego obejmuje siedem etapów: analizę rysunku, wybór płaszczyzny podziału, przeliczenie wymiarów przez skalę skurczową, trasowanie, obróbkę zgrubną, klejenie i obróbkę wykańczającą z kontrolą wymiarową. Przy prostym korpusie 200 × 150 mm zajmuje mi to 6-10 godzin roboczych, licząc bez czasu schnięcia lakieru.

Trasowanie, obróbka i kontrola wymiarów – jak to poukładać?

1. Analiza rysunku – zaznacz powierzchnie obrabiane, ustal, gdzie pójdą naddatki, i sprawdź, czy odlew da się wyjąć z formy bez podcięć.
2. Płaszczyzna podziału – prowadź ją przez największy przekrój; przy korpusie pompy zwykle przez oś kołnierza.
3. Skala skurczowa – przelicz każdy wymiar o współczynnik stopu; przy braku metrówki skurczowej stosuj mnożnik w arkuszu i zapisuj wynik na szkicu.
4. Trasowanie – rysik, kątownik nastawny, znacznik i suwmiarka; linie prowadź na wysezonowanym, oheblowanym materiale.
5. Obróbka zgrubna – piła taśmowa lub wyrzynarka z zapasem 2-3 mm na stronę, potem frezarka górnowrzecionowa z wzornikiem.
6. Klejenie i kołkowanie – klej PVA D3 lub poliuretanowy, ściski co 100-150 mm; przy modelach dzielonych kołki centrujące ø8 mm z luzem 0,05 mm.
7. Obróbka wykańczająca – strug, dłuta, wzorniki promieni, papier P120 → P180 → P240, zaokrąglenia zewnętrzne i wewnętrzne wg promieni z rysunku.

Z mojej praktyki: promienie przejść rób większe, niż sugeruje rysunek. Ostre naroże wewnętrzne w formie to miejsce, gdzie masa się wykrusza przy wyjmowaniu modelu, a w gotowym odlewie – punkt koncentracji naprężeń i typowy start pęknięcia na gorąco. Promień 5 mm zamiast 3 mm nikomu nie zaszkodzi, a formierz podziękuje.

Kontrolę wymiarową robię dwa razy: po obróbce wykańczającej i po lakierowaniu. Trzy warstwy lakieru nitro to realnie 0,1-0,2 mm na stronę, czyli 0,2-0,4 mm na średnicy. Przy znaku rdzeniowym ø40 mm z luzem pasowanym to wartość, która potrafi zablokować rdzeń w gnieździe. Oznaczenia nanoszę markerem przed lakierem: numer modelu, materiał docelowy, procent skurczu, strzałka kierunku wyjmowania, litera „R” przy znakach rdzeniowych. Szczegóły formowania rozwijam w tekście o forma piaskowa.

Jakie narzędzia są naprawdę potrzebne?

• Cięcie – piła taśmowa (promień cięcia do 5 mm), piła ukosowa, ewentualnie wyrzynarka z brzeszczotem do cięcia czystego.
• Kształtowanie – frezarka górnowrzecionowa z frezami zaokrąglającymi R3-R10 i frezem stożkowym 5-7° do pochyleń.
• Obróbka ręczna – komplet dłut 6-25 mm, strug zdzierak i gładzik, tarniki, szlifierka mimośrodowa.
• Pomiar – suwmiarka 0,02 mm, kątownik stolarski, wysokościomierz lub znacznik, wzorniki promieni i kątomierz do pochyleń.
• Wykańczanie – szpachla dwuskładnikowa, pistolet lub pędzel do lakieru, papiery P120-P400.

Jak uwzględnić skurcz odlewniczy i naddatki obróbkowe?

Model powiększa się o skurcz stopu i o naddatek obróbkowy na powierzchniach przewidzianych do skrawania, a powierzchnie pionowe otrzymują pochylenie modelarskie 1-3°. Norma PN-EN ISO 8062 (2013) wskazuje, że tolerancje wymiarowe i naddatki zależą od procesu, klasy dokładności i geometrii odlewu, więc ustala się je przed wykonaniem modelu, a nie po odlaniu.

Ile wynosi skurcz dla żeliwa, aluminium i brązu?

Orientacyjne wartości skurczu liniowego mieszczą się w przedziale 0,8-2,2% zależnie od stopu. Traktuj je jako punkt wyjścia – każda odlewnia ma własne, sprawdzone współczynniki dla konkretnych gatunków i geometrii.

Stop	Orientacyjny skurcz liniowy	Mnożnik wymiaru modelu	Uwagi praktyczne
Żeliwo szare	ok. 0,8-1,1%	×1,008-1,011	grafityzacja częściowo kompensuje skurcz
Żeliwo sferoidalne	ok. 0,6-1,0%	×1,006-1,010	silnie zależne od sztywności formy i zasilania
Staliwo	ok. 1,8-2,2%	×1,018-1,022	największy skurcz, konieczne rozbudowane nadlewy
Stopy aluminium	ok. 1,2-1,4%	×1,012-1,014	AlSi z wyższym Si bliżej dolnej granicy
Brązy	ok. 1,0-1,6%	×1,010-1,016	brąz cynowy zwykle wyżej niż aluminiowy

Przykład liczbowy: kołnierz o średnicy nominalnej 300 mm odlewany z AlSi10Mg przy skurczu 1,3% wymaga na modelu 303,9 mm. Jeśli powierzchnia czołowa idzie na tokarkę, dokładasz jeszcze naddatek – dla odlewu piaskowego tej wielkości typowo 2-4 mm na stronę. Razem model ma 303,9 mm średnicy i o 2-4 mm większą wysokość kołnierza. Szczegółowe zależności rozwijam przy okazji tematu skurcz odlewniczy.

Dlaczego model nie może być kopią gotowego odlewu?

• Skurcz – metal kurczy się przy krzepnięciu i stygnięciu; kopia 1:1 da odlew mniejszy o 1-2%.
• Naddatek obróbkowy – powierzchnie pasowane muszą mieć zapas materiału pod skrawanie, ustalany wg klasy wg PN-EN ISO 8062.
• Pochylenia modelarskie – bez 1-3° pochylenia model wyrywa masę przy wyjmowaniu, nawet gdy jest idealnie polakierowany.
• Znaki rdzeniowe – nie istnieją w gotowej części, ale muszą być na modelu, by rdzeń miał gniazdo.
• Powiększone promienie – zaokrąglenia ograniczają wykruszanie formy i koncentrację naprężeń w odlewie.
• Wypaczenie cieplne – przy długich, cienkich odlewach modelarz świadomie wprowadza przeciwwygięcie.

Jak zabezpieczyć drewno przed wilgocią i masą formierską?

Model drewniany zabezpiecza się trzyetapowo: szpachlowanie porów, gruntowanie i lakierowanie wszystkich powierzchni, także spodu i wnętrz. Cel to szczelna, gładka, nielepka powłoka odporna na wilgoć masy bentonitowej i ścieranie. Materiały American Foundry Society dotyczące patternmakingu podkreślają, że jakość powierzchni modelu przenosi się bezpośrednio na jakość wnęki formy.

Lakier, szpachla, żywica czy powłoka rozdzielająca – co kiedy?

1. Szpachlowanie – szpachla dwuskładnikowa poliestrowa lub epoksydowa na pory, ubytki i krawędzie cięte sklejki; szlif P180.
2. Gruntowanie – grunt izolacyjny (szelak lub podkład nitro) zamyka włókna, zapobiega wciąganiu lakieru przez drewno czołowe.
3. Lakierowanie – 2-3 cienkie warstwy lakieru nitro lub poliuretanowego, międzywarstwowo szlif P320-P400.
4. Impregnacja żywicą – przy modelach eksploatowanych intensywnie warstwa epoksydu bez wypełniacza daje twardszą, bardziej odporną skorupę.
5. Środek rozdzielający – talk, likopodium lub preparat silikonowy nanoszony bezpośrednio przed formowaniem, cienką warstwą.

Kolory lakieru mają w tradycji odlewniczej znaczenie informacyjne: powierzchnie obrabiane, znaki rdzeniowe i luźne części bywają oznaczane odmiennie, żeby formierz od razu wiedział, co jest czym. W małym warsztacie wystarczy konsekwencja – u mnie znaki rdzeniowe są zawsze czarne, reszta czerwona.

Przy chemii kieruj się kartą techniczną i kartą charakterystyki produktu. Nie każdy lakier poliuretanowy toleruje kontakt z alkalicznymi masami ze szkłem wodnym, a rozpuszczalniki wymagają wentylacji i ochrony dróg oddechowych. Materiały te dobieraj u dostawcy, nie na podstawie ogólnych opisów.

Od czego zależy trwałość drewnianego modelu?

Trwałość modelu drewnianego zależy od gatunku materiału, szczelności powłoki, geometrii (promienie, pochylenia, grubość występów) oraz kultury pracy przy wyjmowaniu z formy. Prosty, dobrze polakierowany model z olchy potrafi wytrzymać wiele dziesiątek odbić; cienkie żebra i ostre naroża zużyją się po kilkunastu. Konkretnej liczby nie da się zagwarantować bez znajomości masy formierskiej i praktyki odlewni.

Które miejsca zużywają się najszybciej?

• Krawędzie płaszczyzny podziału – kontakt z ubijaną masą i szpachelką formierza; tu pierwsze zaokrąglają się linie.
• Znaki rdzeniowe – drobne wypustki obrywane przy wyciąganiu modelu, szczególnie gdy formierz nie ostukał modelu przed wyjęciem.
• Cienkie występy i żebra poniżej 6 mm – najczęstsza przyczyna złamań i doraźnych napraw epoksydem.
• Powierzchnie czołowe drewna – chłoną wilgoć nawet przez mikropęknięcia lakieru; sygnał ostrzegawczy to matowienie.
• Gniazda kołków centrujących – luz rosnący powyżej 0,3 mm daje przesunięcie połówek formy i zwykłe schodki na odlewie.

„Naddatki obróbkowe i tolerancje wymiarowe odlewów należy dobierać do procesu odlewania, materiału i wymaganej klasy dokładności; ustalenia te poprzedzają wykonanie oprzyrządowania modelowego.” — parafraza założeń normy PN-EN ISO 8062, 2013

Kiedy naprawiać, a kiedy zrobić nowy model?

Naprawiam, gdy uszkodzenie jest lokalne i nie dotyczy wymiaru krytycznego: wykruszona krawędź, odłamany fragment żebra, przetarty lakier. Epoksyd z mikrobalonami, dopasowanie wzornikiem, przeszlifowanie, nowa warstwa lakieru – dwie godziny roboty. Nowy model robię, kiedy pojawia się luz na podziale przekraczający 0,3 mm, pęknięcie przechodzące przez cały przekrój albo gdy pomiar pokazuje utratę wymiaru bazowego. Odlewy z takiego modelu i tak wrócą jako wady odlewów po formowaniu.

Jak przechowywać i konserwować model po formowaniu?

Model po formowaniu oczyszcza się z resztek masy miękką szczotką (nie stalową), sprawdza pod kątem uszkodzeń i odkłada w suche miejsce o stabilnej wilgotności, płasko lub na podporach, bez obciążeń punktowych. Optymalne warunki to pomieszczenie ogrzewane, bez kontaktu z betonową posadzką – beton oddaje wilgoć i wciąga spód modelu.

Jak opisywać i katalogować modele?

1. Numer i nazwa detalu – trwale wypalony, wygrawerowany lub napisany pod lakierem, nie markerem po wierzchu.
2. Materiał docelowy i skurcz – np. „AlSi10Mg / 1,3%”, bo ten sam model rzadko pasuje do dwóch stopów.
3. Data wykonania i licznik odbić – prosta kreska po każdym formowaniu pokazuje realne zużycie.
4. Liczba części kompletu – „2 z 3” ratuje przed zgubieniem luźnej wkładki.
5. Zdjęcie w rejestrze – u mnie folder ze skanem rysunku, fotografią modelu i notatką o problemach przy formowaniu.

Regałowanie ma znaczenie: modele długie kładę na dwóch podporach w 1/5 i 4/5 długości, nie na końcach. Modele dzielone przechowuję złożone i spięte, żeby połówki pracowały razem. Raz na sezon grzewczy robię przegląd – matowy lakier dostaje kolejną warstwę, zanim drewno zacznie chłonąć.

Najczęstsze błędy przy modelach drewnianych

Najczęstsze błędy modelarskie to: pominięcie skurczu, zerowe lub ujemne pochylenia, ostre naroża, jednostronne lakierowanie i praca na niesezonowanym materiale. Cztery z pięciu ujawniają się dopiero przy formowaniu albo po zalaniu – czyli wtedy, gdy poprawka kosztuje najwięcej.

Jakie objawy zdradzają wadliwy model?

• Wyrwania masy przy wyjmowaniu – zwykle za małe pochylenie lub szorstka, matowa powierzchnia boczna.
• Odlew mniejszy od rysunku o ok. 1% – klasyczny objaw zapomnianego skurczu; wymiar wraca dopiero po przerobieniu modelu.
• Schodek na linii podziału – zużyte kołki centrujące albo wypaczona płaszczyzna podziału.
• Przywieranie masy do modelu – lepki, niedoschnięty lakier lub brak środka rozdzielającego.
• Chropowata powierzchnia odlewu w jednym miejscu – przetarcie lakieru odsłoniło surowe drewno, które chłonie wilgoć z masy formierskie i rozluźnia formę.
• Model wygięty po tygodniu – lakier tylko z jednej strony albo drewno o wilgotności powyżej 14% w chwili obróbki.

Ostatni przykład z warsztatu: model korpusu z sosny, zrobiony w piątek z deski przywiezionej z nieogrzewanej hali. W poniedziałek płaszczyzna podziału miała 1,5 mm prześwitu na długości 400 mm. Materiał trzeba było wyrzucić i zacząć od sklejki. Kosztowało to dzień pracy – wyłącznie dlatego, że pominąłem sezonowanie.

Najczęściej zadawane pytania

Czy model drewniany może być użyty więcej niż raz?

Tak. Trwałość zależy od gatunku drewna, zabezpieczenia powierzchni, geometrii i sposobu wyjmowania z formy. Prosty, dobrze polakierowany model wytrzymuje wiele odbić, natomiast cienkie żebra i ostre naroża zużywają się znacznie szybciej. Konkretnej liczby nie da się podać bez znajomości masy formierskiej i praktyki odlewni.

Czym pomalować model drewniany do formy piaskowej?

Standardowo stosuje się grunt izolacyjny, szpachlę dwuskładnikową do wyrównania porów i twardy lakier nitro lub poliuretanowy odporny na wilgoć oraz ścieranie. Powierzchnia ma być gładka, szczelna i łatwa do oczyszczenia z drobin masy. Konkretny produkt dobierz według karty technicznej i zasad BHP.

Czy zwykła sklejka nadaje się na model odlewniczy?

Tak, sklejka brzozowa 15-24 mm bardzo dobrze sprawdza się na większe i płaskie elementy modelu. Kluczowe jest dokładne uszczelnienie krawędzi ciętych, bo to tam zaczynają się rozwarstwienia i chłonięcie wilgoci. Przy detalach rzeźbiarskich lepsza pozostaje lipa.

Ile dodać na skurcz przy modelu drewnianym?

Orientacyjnie: aluminium około 1,2-1,4%, żeliwo szare około 0,8-1,1%, staliwo około 1,8-2,2%, brązy około 1,0-1,6%. Wartości zależą od stopu, technologii i geometrii, więc potwierdź je w odlewni albo w dokumentacji technologicznej przed wykonaniem modelu. Do tego dochodzi naddatek obróbkowy według PN-EN ISO 8062.

Dlaczego model drewniany pęcznieje lub paczy się?

Najczęstsze przyczyny to zmiana wilgotności otoczenia, jednostronne lakierowanie, zbyt mokry materiał wyjściowy oraz niekorzystny układ słojów w sklejonym elemencie. Model trzeba sezonować co najmniej 2-3 tygodnie, zabezpieczać ze wszystkich stron i przechowywać w stabilnych warunkach, z dala od betonowej posadzki.

Czy model drewniany nadaje się do odlewania aluminium?

Tak, zwłaszcza przy formach piaskowych i krótkich seriach do kilkudziesięciu sztuk. Uwzględnij skurcz rzędu 1,2-1,4%, pochylenia modelarskie 1-3° i staranne wykończenie powierzchni, bo każdy błąd modelu przenosi się na formę, a stamtąd na odlew.

Jak długo trwa wykonanie modelu drewnianego?

Prosty korpus o gabarytach 200 × 150 mm zajmuje 6-10 godzin roboczych plus czas schnięcia powłok, czyli realnie 2-3 dni. Model dzielony ze znakami rdzeniowymi i skomplikowaną geometrią to tydzień pracy. Największym pochłaniaczem czasu bywa nie obróbka, lecz szpachlowanie i szlifowanie między warstwami lakieru.

Czy MDF nadaje się na model do formy piaskowej?

Warunkowo tak – MDF daje bardzo gładką powierzchnię po frezowaniu, ale silnie chłonie wilgoć i pęcznieje przy kontakcie z wilgotną masą bentonitową. Wymaga pełnego, wielowarstwowego uszczelnienia krawędzi. Podczas obróbki mechanicznej używaj odciągu i maski przeciwpyłowej, bo pył MDF jest drobny i uciążliwy.

Źródła i literatura

1. ASM International, ASM Handbook, Volume 15: Casting, 2008 – projektowanie oprzyrządowania modelowego, skurcz, formowanie, krzepnięcie.
2. PN-EN ISO 8062 (2013) – Specyfikacje geometrii wyrobów: tolerancje wymiarowe i naddatki obróbkowe odlewów.
3. American Foundry Society – materiały techniczne i szkoleniowe dotyczące patternmakingu oraz praktyki formowania, 2024.
4. Odlewnictwo Współczesne – Polska i Świat, czasopismo Sieci Badawczej Łukasiewicz – Instytutu Odlewnictwa, roczniki bieżące.
5. Karty techniczne i karty charakterystyki producentów lakierów, szpachli i płyt modelarskich – do weryfikacji przed każdym zastosowaniem.

Oznaczenia norm, nazwy handlowe materiałów oraz współczynniki skurczu dla stopów specjalnych sprawdzaj przed wdrożeniem – dane porządkowane pod kątem stanu na 2026 rok. Podane wartości mają charakter orientacyjny i nie zastępują konsultacji z technologiem odlewni.