Wady odlewów piaskowych – przyczyny, rozpoznawanie i zapobieganie

Jakie są najczęstsze wady odlewów piaskowych?

Najczęstsze wady odlewów piaskowych to porowatość gazowa, jamy skurczowe, niedolewy, zimne złącza, zażużlenia, zapiaszczenia, przypalenia, przesunięcia formy i pęknięcia. ASM Handbook Volume 15 (ASM International, 2008) porządkuje je według mechanizmu powstawania, a nie wyglądu – i to jest sedno diagnostyki, bo ten sam objaw potrafi mieć trzy różne źródła.

Przez lata pracy przy formowaniu ręcznym i maszynowym nauczyłem się jednej rzeczy: zdjęcie powierzchni odlewu nie wystarczy. Klient przysyła fotografię pęcherza na kołnierzu i oczekuje odpowiedzi. Bez przekroju to zgadywanie. Dopiero przecięcie detalu pokazuje, czy pusta przestrzeń ma gładkie, zaokrąglone ścianki (gaz), czy poszarpane dendrytyczne (skurcz).

Jak podzielić wady według mechanizmu powstawania?

Wady grupuje się w sześć rodzin, a każda ma inny punkt zaczepienia w procesie:

• Wady gazowe – pęcherze podpowierzchniowe, porowatość rozproszona, nakłucia; źródłem jest wilgoć masy, gazowość rdzeni, spoiwo lub wodór rozpuszczony w ciekłym aluminium.
• Wady skurczowe – jamy skurczowe otwarte i zamknięte, rzadzizny, mikroporowatość międzydendrytyczna; powstają tam, gdzie zabrakło zasilania z nadlewu.
• Wady powierzchniowe – przypalenia mechaniczne i chemiczne, penetracja metalu, zapiaszczenia, chropowatość przekraczająca uzgodnione Ra.
• Wady wypełnienia – niedolewy, zimne złącza, zalewki i wypływki na płaszczyźnie podziału formy.
• Wady wymiarowe i kształtu – przesunięcie połówek formy, przesunięcie rdzenia, wypaczenie, przekroczenie tolerancji według ISO 8062-3:2007.
• Wady materiałowe i nieciągłości – pęknięcia gorące, pęknięcia zimne, zażużlenia, wtrącenia tlenkowe, bifilmy, zabielenia w żeliwie sferoidalnym.

Cytowalna zasada dla protokołu odbioru: wada to niezgodność dopiero wtedy, gdy przekracza kryteria uzgodnione w dokumentacji, a dla wymiarów punktem odniesienia jest ISO 8062-3:2007, nie subiektywna ocena oglądającego.

Czy wszystkie pory są skutkiem gazów?

Nie. Znaczna część pustek w odlewach piaskowych ma naturę skurczową, mimo że na zgładzie wygląda podobnie do porowatości gazowej. Rozstrzyga kształt i lokalizacja: gaz daje formy zbliżone do kulistych o gładkiej ściance, często blisko powierzchni górnej, skurcz daje nieregularne szczeliny w węzłach cieplnych.

• Żeliwo szare – pory podpowierzchniowe na powierzchni górnej formy typowo wskazują na wilgoć masy i słabe odpowietrzenie.
• Żeliwo sferoidalne – klasyczny mechanizm to rozdęcie formy przy ekspansji grafitu plus rzadzizny w węźle, gdy forma jest zbyt miękko zagęszczona.
• Staliwo – dominują jamy skurczowe (skurcz objętościowy rzędu kilku procent) oraz zażużlenia od tlenków manganu i krzemu.
• AlSi7Mg – porowatość wodorowa rozproszona po całym przekroju, silnie zależna od odgazowania kąpieli i wilgotności otoczenia.
• Brąz cynowy – mikroporowatość międzydendrytyczna wynikająca z szerokiego zakresu krzepnięcia stopu, trudna do usunięcia samym nadlewem.

W praktyce warsztatowej stosuję prosty test: jeżeli pustki znikają po zwiększeniu nadlewu lub dodaniu ochładzalnika, to był skurcz. Jeżeli nie drgnęły – szukam gazu.

Jak masa formierska wpływa na porowatość, przypalenia i pęcherze?

Masa formierska wpływa na wady przez pięć mierzalnych parametrów: wilgotność, przepuszczalność, zagęszczalność, wytrzymałość na ściskanie i skład (zawartość bentonitu, pyłu, pozostałości). Zbyt wysoka wilgotność przy niskiej przepuszczalności daje pęcherze, a zbyt niska ogniotrwałość i otwarta struktura piasku – przypalenia oraz penetrację metalu (źródło: ASM Handbook Vol. 15, 2008).

To sekcja, w której najczęściej znajduję prawdziwą przyczynę. Nie dlatego, że masa jest zła sama z siebie. Dlatego, że nikt jej systematycznie nie mierzy między zmianami.

Czy wilgotność masy formierskiej może powodować pęcherze?

Tak – nadmiar wody w masie wilgotnej generuje parę, która przy zalewaniu musi znaleźć ujście przez ściankę formy. Jeśli przepuszczalność jest za niska albo zagęszczenie zbyt mocne, gaz wchodzi w metal. Sam wzrost wilgotności o pół punktu procentowego potrafi wywrócić wynik na całej serii.

• Wilgotność masy syntetycznej bentonitowej – w typowych zastosowaniach utrzymywana w wąskim paśmie kilku procent; wartość docelową ustala się doświadczalnie dla konkretnej mieszanki, a nie z tabeli uniwersalnej.
• Zagęszczalność – kluczowy wskaźnik roboczy; jej wahania między zmianami są pierwszym sygnałem rozjazdu procesu.
• Przepuszczalność – decyduje o odprowadzeniu pary i gazów ze spoiwa; spada wraz ze wzrostem pyłu i drobnej frakcji piasku.
• Wytrzymałość na ściskanie w stanie wilgotnym – za niska daje erozję i obwały, za wysoka blokuje skurcz i sprzyja pęknięciom gorącym.
• Zawartość aktywnego bentonitu – spadek poniżej poziomu roboczego objawia się kruszeniem krawędzi formy i zapiaszczeniami.
• Straty prażenia – nadmiar dodatków węglowych zwiększa gazotwórczość i ryzyko nakłuć na powierzchni.

U klientów, u których wprowadziłem prosty rejestr – cztery pomiary na zmianę, wykres tygodniowy – liczba reklamacji z tytułu pęcherzy potrafiła spaść o połowę w ciągu kwartału. Bez zakupu ani jednej nowej maszyny.

Jakie błędy rdzeni powodują wady?

Rdzenie odpowiadają za trzy odrębne grupy niezgodności: gazowe, wymiarowe i powierzchniowe. Rdzeń jest otoczony metalem z każdej strony, więc gaz ze spoiwa nie ma gdzie uciec, jeśli nie zaprojektowano kanału odpowietrzającego.

• Gazowość spoiwa – żywice furanowe i systemy cold-box wydzielają gazy w pierwszych sekundach kontaktu z metalem; brak wentów daje pęcherz dokładnie nad rdzeniem.
• Niedosuszenie – resztkowa wilgoć w rdzeniu piaskowo-olejnym działa jak lokalny generator pary.
• Przesunięcie rdzenia – luz w gnieździe znaku rdzeniowego przekłada się jeden do jednego na różnicę grubości ścianek; typowy skutek to cienka ścianka z jednej strony i przypalenie z drugiej.
• Wypór rdzenia – w żeliwie rdzeń pływa, jeśli nie jest zakotwiony; efektem jest zmiana geometrii kanału i niedolew w cienkim przekroju.
• Zapiaszczenia od obtłuczonych krawędzi – uszkodzony rdzeń podczas składania sypie piasek do wnęki, który znajdziemy potem jako wtrącenie pod powierzchnią.
• Zbyt mocna powłoka ochronna – nierównomiernie nałożona i niedosuszona pokrywa sama staje się źródłem gazu.

“Większość niezgodności odlewniczych ma źródło w sposobie, w jaki ciekły metal wypełnia formę, a nie w samym stopie.” — John Campbell, Complete Casting Handbook, 2015

Więcej o doborze spoiw i pielęgnacji obiegu znajdziesz w materiale o masy formierskie, a podstawy samego procesu opisuje tekst odlewanie piaskowe.

Jak błędy modelu i formy powodują przesunięcia, nadlewy i uszkodzenia powierzchni?

Błędy modelu i składania formy dają wady wymiarowe: przesunięcie połówek, wypływki na płaszczyźnie podziału, niezgodność grubości ścianek i wypaczenie. Źródłem bywa zużyty model, źle dobrany naddatek skurczowy, brak pochyleń odlewniczych albo luz w kołkach prowadzących skrzynek formierskich. Odniesieniem przy ocenie pozostają tolerancje z ISO 8062-3:2007.

Dlaczego forma może się przesunąć?

Przesunięcie wynika najczęściej z mechaniki oprzyrządowania, nie z pracy formierza. Zanim zacznę szkolić ludzi, sprawdzam kołki i tuleje – w połowie przypadków tam leży odpowiedź.

1. Sprawdź luz kołków prowadzących – wytarte tuleje w skrzynkach dają kilkumilimetrowy rozjazd na dużym gabarycie.
2. Zmierz płytę modelową – wygięta płyta przenosi błąd na każdy odlew z serii, niezależnie od operatora.
3. Oceń naddatek skurczowy – inny dla żeliwa szarego, inny dla żeliwa sferoidalnego, jeszcze inny dla staliwa; użycie jednej wartości do wszystkiego to klasyczny błąd modelarni.
4. Skontroluj pochylenia odlewnicze – ich brak powoduje wyrywanie masy przy wyjmowaniu modelu i lokalne obwały ścianki.
5. Zważ obciążenie skrzynek – za lekkie docisk przy zalewaniu daje wypływki i podniesienie górnej połówki.
6. Zweryfikuj zużycie modelu – drewniany model po kilkuset formowaniach traci wymiar i ostrość krawędzi.

Przykład z prowadzonej przeze mnie sprawy: korpus pompy z żeliwa sferoidalnego szedł seryjnie z przesunięciem około 3 mm. Formierze zmieniali się co zmianę, wada nie. Winna była jedna wybita tuleja w skrzynce górnej.

Jak układ wlewowy i odpowietrzenie wpływają na niedolewy oraz zażużlenia?

Układ wlewowy decyduje o szybkości i sposobie wypełniania formy. Turbulentny przepływ zasysa powietrze i wprowadza tlenki oraz żużel do wnęki, a wypełnianie zbyt wolne lub metalem wychłodzonym daje niedolewy i zimne złącza. Campbell (2015) traktuje analizę przepływu jako punkt wyjścia dla większości wad wewnętrznych.

• Zbiornik wlewowy z odstojnikiem – zatrzymuje pierwszą, najbardziej zanieczyszczoną porcję metalu i ogranicza zasysanie powietrza.
• Układ dławiony u podstawy – przewężenie na wlewie doprowadzającym utrzymuje wypełniony kanał i tłumi turbulencję.
• Filtr ceramiczny piankowy lub siatkowy – wychwytuje wtrącenia i uspokaja strugę; szczególnie skuteczny w staliwie i żeliwie sferoidalnym.
• Ograniczenie swobodnego spadku strugi – wysoki spadek metalu w formie generuje bifilmy tlenkowe, które później otwierają się jako pęknięcia.
• Przelewy i wenty – odprowadzają pierwsze porcje wychłodzonego metalu i powietrze z martwych stref wnęki.
• Temperatura i czas zalewania – zbyt niska temperatura przy cienkiej ściance to prosta droga do zimnego złącza, zbyt wysoka – do przypaleń i rozdęcia formy.

Praktyczna heurystyka lokalizacyjna: wady skupione blisko wlewu wskazują na erozję i zażużlenie, wady na końcu drogi wypełniania – na niedolew i temperaturę, wady w węzłach cieplnych – na zasilanie. Rozwinięcie tematu znajdziesz w opracowaniu układy wlewowe.

Jak rozpoznać porowatość gazową, skurczową i pęknięcia w odlewach piaskowych?

Rozróżnienie opiera się na trzech przesłankach: kształcie nieciągłości, jej położeniu w odlewie i momencie krzepnięcia danej strefy. Jama skurczowa jest nieregularna i leży w węźle cieplnym, porowatość gazowa jest zaokrąglona i częściej podpowierzchniowa, pęknięcie gorące biegnie po granicach ziaren w strefie zablokowanego skurczu.

Kiedy wada wynika z masy, a kiedy z metalu lub zasilania?

Decyduje korelacja: jeżeli wada wędruje razem z partią masy – winna jest masa. Jeżeli trzyma się jednego miejsca geometrii niezależnie od zmiany i partii – winne jest zasilanie lub przepływ. Jeżeli pojawia się po zmianie dostawcy wsadu albo po dłuższym przetrzymaniu kąpieli – patrz na metal.

Dane i kryteria przyjęcia sprawdzone: lipiec 2026, na podstawie ASM Handbook Vol. 15 (2008) oraz ISO 8062-3:2007.

Jak powstają jamy skurczowe i czym różnią się pęknięcia gorące od zimnych?

Jama skurczowa powstaje, gdy strefa krzepnąca ostatnia nie ma połączenia z ciekłym metalem z nadlewu – skurcz objętościowy przy przejściu ciecz-ciało stałe nie zostaje uzupełniony. Pęknięcie gorące powstaje jeszcze w zakresie krzepnięcia, przy resztkowej fazie ciekłej między ziarnami; zimne – po zakrzepnięciu, gdy naprężenia przekroczą wytrzymałość.

• Moduł cieplny – nadlew musi mieć moduł większy niż zasilany węzeł, inaczej zakrzepnie pierwszy i przestanie działać.
• Ochładzalniki zewnętrzne – wymuszają krzepnięcie kierunkowe od cienkiej ścianki ku nadlewowi.
• Przejścia grubości – stosunek grubości sąsiadujących ścianek powyżej 2:1 tworzy węzeł cieplny wysokiego ryzyka.
• Promienie zaokrągleń – ostre naroże wewnętrzne to karb naprężeniowy i typowy start pęknięcia gorącego.
• Podatność formy – zbyt sztywna forma blokuje skurcz staliwa i generuje rozdarcia w krzyżakach oraz żebrach.
• Zbyt szybkie chłodzenie po wybiciu – polewanie gorącego odlewu wodą to najprostszy sposób na pęknięcie zimne.

Konkretny przypadek: masywna piasta o grubości 60 mm połączona ze ścianką 15 mm w żeliwie sferoidalnym. Bez ochładzalnika w piaście rzadzizna pojawiała się w każdym odlewie serii. Tło teoretyczne rozwija materiał o krzepnięcie metali.

Jak diagnozować przyczyny wad odlewów piaskowych krok po kroku?

Diagnostyka to siedem kroków: opis wady, lokalizacja na odlewie, dokumentacja fotograficzna, przekrój, zestawienie z parametrami procesu z danej zmiany, hipoteza przyczynowa i próba korygująca na partii kontrolnej. Bez ostatniego kroku nie ma dowodu – jest tylko opinia.

Jakie badania wykonać przy porowatości?

Zacznij od najtańszych i najszybszych, eskaluj tylko gdy trzeba. Kolejność ma znaczenie ekonomiczne: przekrój kosztuje kilkadziesiąt złotych, pełna radiografia serii – kilka tysięcy.

1. Kontrola wizualna (VT) – opis, mapa lokalizacji wad na szkicu odlewu, zdjęcia z miarką w kadrze.
2. Pomiar wymiarowy – porównanie z tolerancjami wg ISO 8062-3:2007, zanim uznasz odlew za wadliwy geometrycznie.
3. Przekrój przez strefę wady – najszybszy rozstrzygający dowód gaz kontra skurcz.
4. Radiografia (RT) – obrazuje jamy i rzadzizny wewnątrz grubych przekrojów bez niszczenia detalu.
5. Badanie ultradźwiękowe (UT) – dobre dla staliwa i grubościennych odlewów, ograniczone w żeliwie szarym z uwagi na tłumienie.
6. Badanie penetracyjne (PT) lub magnetyczno-proszkowe (MT) – do pęknięć powierzchniowych; MT tylko dla materiałów ferromagnetycznych.
7. Metalografia i analiza chemiczna – potwierdza sferoidyzację, zabielenia, wtrącenia i skład kąpieli.
8. Badania masy formierskiej – wilgotność, zagęszczalność, przepuszczalność, wytrzymałość, aktywny bentonit z tej samej zmiany co wadliwa partia.

“Klasyfikacja niezgodności odlewniczych powinna wynikać z mechanizmu ich powstawania, ponieważ identyczny wygląd zewnętrzny mogą dawać zjawiska o zupełnie różnych źródłach.” — ASM International, ASM Handbook, Vol. 15: Casting, 2008

Jak przygotować tabelę wada – objaw – przyczyna – działanie korygujące?

Tabela ma cztery kolumny i jeden wymóg twardy: każde działanie korygujące musi mieć wpisany wynik próby. Bez tego dokument zamienia się w listę życzeń.

Taką tabelę wdrażam u klienta na jednej kartce przy stanowisku kontroli. Rozwinięcie metodyczne opisuje materiał kontrola jakości odlewów.

Jak zapobiegać wadom przez kontrolę masy, formowania i zalewania?

Zapobieganie sprowadza się do stabilizacji trzech obszarów: parametrów masy formierskiej mierzonych co zmianę, powtarzalności formowania i składania oraz dyscypliny temperatury i czasu zalewania. Największy zwrot daje pierwszy obszar, bo to tam wahania są największe i najtańsze do opanowania.

Jak wygląda checklista technologiczna dla formowania i zalewania?

Lista poniżej działa jako codzienny rytuał, nie jako audyt raz na kwartał. Krótka, wykonalna, podpisywana przez brygadzistę.

1. Badanie masy na starcie zmiany – wilgotność, zagęszczalność, przepuszczalność, wytrzymałość; wpis do karty z godziną i nazwiskiem.
2. Kontrola oprzyrządowania – kołki, tuleje, płyta modelowa, stan krawędzi modelu przed pierwszym formowaniem.
3. Weryfikacja rdzeni – stopień utwardzenia, drożność wentów, stan powłoki i jej wysuszenie.
4. Zabezpieczenie formy – obciążenie lub zaciski skrzynek dobrane do wysokości metalostatycznej.
5. Pomiar temperatury kąpieli – przed każdym zalewaniem, zapis w karcie wytopu; przy aluminium dodatkowo odgazowanie i test szczelności.
6. Czas i technika zalewania – pełny zbiornik wlewowy przez cały czas, bez przerywania strugi.
7. Filtracja – filtr założony i sprawdzony, szczególnie przy staliwie i żeliwie sferoidalnym.
8. Kontrola pierwszej sztuki – przekrój lub pomiar na pierwszym odlewie z serii, zanim ruszy cała partia.

Wdrożenia, które prowadziłem, pokazują powtarzalny wzorzec: samo utrzymanie zapisu parametrów masy i temperatury zalewania ujawnia przyczynę większości powtarzalnych braków w ciągu dwóch tygodni. Nie dlatego, że pomiar naprawia proces. Dlatego, że pokazuje, gdzie proces się rozjeżdża.

Zastrzeżenie praktyczne: parametry masy, temperatury zalewania i konstrukcji nadlewów zawsze dobiera się doświadczalnie dla konkretnego stopu, geometrii i technologii – nie ma jednej uniwersalnej tabeli dla żeliwa szarego, staliwa i AlSi7Mg. Rekomendacje dostawców mas, żywic, powłok i filtrów sprawdzaj co roku, bo receptury się zmieniają.

Najczęściej zadawane pytania

Jakie są najczęstsze wady odlewów piaskowych?

Najczęściej występują porowatość gazowa, jamy skurczowe, niedolewy, zimne złącza, zażużlenia, zapiaszczenia, przypalenia, przesunięcia formy i pęknięcia. Ich przyczyny mogą wynikać z masy formierskiej, rdzeni, układu wlewowego, składu metalu lub warunków krzepnięcia. W jednej odlewni dwie różne wady potrafią mieć wspólne źródło, na przykład rozregulowaną mieszarkę.

Czy zbyt mokra masa formierska powoduje pęcherze?

Tak, nadmierna wilgotność zwiększa ilość pary powstającej przy kontakcie z ciekłym metalem. Jeśli forma lub rdzeń nie mają odpowiedniej przepuszczalności i odpowietrzenia, gaz zostaje uwięziony w metalu jako pęcherz lub porowatość podpowierzchniowa. Nie każda porowatość ma jednak to źródło – przed korektą wilgotności warto wykonać przekrój.

Jak odróżnić jamę skurczową od porowatości gazowej?

Jama skurczowa jest nieregularna, ma szorstkie dendrytyczne ścianki i pojawia się w strefach najpóźniejszego krzepnięcia, zwłaszcza przy grubych przekrojach i węzłach cieplnych. Porowatość gazowa ma zwykle kształt zaokrąglony i gładką ściankę. Rozstrzygający jest przekrój przez strefę wady, wsparty radiografią przy grubszych detalach.

Dlaczego powstają przypalenia na odlewie piaskowym?

Przypalenia wynikają z reakcji metalu z masą formierską przy zbyt wysokiej temperaturze, słabej powłoce ochronnej, niewłaściwej ogniotrwałości piasku lub nadmiernej penetracji metalu w pory formy. Ryzyko rośnie przy odlewach masywnych i wysokiej temperaturze zalewania. Pomaga korekta granulacji piasku, powłoka na bazie cyrkonu lub grafitu i obniżenie temperatury do dolnej granicy technologicznej.

Jak układ wlewowy wpływa na zażużlenia?

Źle zaprojektowany układ wlewowy powoduje turbulencje, zasysanie powietrza i wprowadzanie tlenków lub żużla do wnęki formy. Pomagają spokojniejsze wypełnianie, zbiornik z odstojnikiem, filtry ceramiczne, właściwe przewężenie u podstawy wlewu głównego oraz unikanie swobodnego spadku strugi. Campbell (2015) traktuje ten obszar jako najbardziej niedoceniane źródło wad wewnętrznych.

Czy obróbka mechaniczna usuwa wady odlewu?

Nie w przypadku wad wewnętrznych. Skrawanie zdejmuje naddatek i może odsłonić jamę skurczową lub pęcherz, który wcześniej był niewidoczny – często dopiero na obrabiarce klient dowiaduje się o wadzie. Usuwać można wyłącznie płytkie niezgodności powierzchniowe mieszczące się w naddatku, po uzgodnieniu z odbiorcą.

Jak zapobiegać powtarzalnym wadom odlewów piaskowych?

Trzeba prowadzić systematyczną analizę: lokalizacja wady, parametry masy z danej zmiany, temperatura i czas zalewania, skład metalu oraz wyniki badań nieniszczących. Działania korygujące testuj na partii próbnej i dokumentuj w karcie procesu. Jedna zmiana naraz – przy trzech korektach jednocześnie nie dowiesz się, która zadziałała.

Czy wada wymiarowa zawsze oznacza brak?

To zależy od uzgodnionych tolerancji. Ocena zgodności wymiarowej odlewu powinna odnosić się do klas tolerancji według ISO 8062-3:2007 przywołanych w dokumentacji, a nie do subiektywnej oceny wyglądu. Bez zapisanej klasy tolerancji spór z odbiorcą jest nierozstrzygalny, dlatego uzgadnia się ją na etapie oferty.

Źródła i literatura

1. ASM International, ASM Handbook, Volume 15: Casting, 2008 – klasyfikacja wad odlewniczych, wpływ mas formierskich i rdzeni, mechanizmy krzepnięcia.
2. John Campbell, Complete Casting Handbook, 2015 – przepływ metalu, bifilmy, tlenki, projektowanie układów wlewowych.
3. ISO 8062-3:2007, Geometrical product specifications (GPS) – Dimensional and geometrical tolerances for moulded parts – tolerancje wymiarowe i geometryczne odlewów.
4. American Foundry Society (AFS), afsinc.org – zasoby techniczne dotyczące wad odlewów i praktyki odlewniczej.
5. Polski Komitet Normalizacyjny – aktualne wydania norm PN-EN ISO dotyczących odlewów i badań nieniszczących; wersje sprawdzaj przed każdym uzgodnieniem warunków odbioru.

Materiały wideo dotyczące wad odlewów piaskowych i animacji przepływu w układzie wlewowym pominięto – kandydaci z briefu wymagają weryfikacji adresów przed osadzeniem.

Marcin Gajda

Technolog odlewnik z 20-letnią praktyką w odlewniach żeliwa i aluminium. Prowadził technologię form piaskowych i kokilowych, nadzorował topienie, zalewanie i kontrolę jakości odlewów – od drobnych detali po korpusy maszyn. Zna halę odlewni od zaplecza: wie, skąd biorą się wady odlewów i jak ustawić proces, żeby ich uniknąć. Na Odlewnictwo24.pl tłumaczy procesy i technologie odlewnicze prostym językiem, ale bez uproszczeń kosztem prawdy technicznej.